XT Laser-laserový řezací stroj
Laserový zdroj má rozhodující vliv na produktivitu laserového řezacího systému. Vysoké zisky však nepocházejí pouze z výkonu laseru. Rozhodující je také dokonalé přizpůsobení celého systému.
Ne všechny laserové řezání jsou stejné. I dnes, s nesčetnými inovacemi v technologii, existují značné rozdíly mezi odpovídajícími stroji. Pozice zákazníka je nepochybná: potřebuje systém, který dokáže vyrobit vysoce kvalitní řezné díly s nejnižšími náklady, a systém musí být vysoce dostupný, aby bylo možné práci dokončit v předem stanoveném časovém limitu. Tímto způsobem můžete zpracovat co nejvíce práce za jednotku času, abyste získali zpět investice do systému v co nejkratším čase. Stručně řečeno: čím vyšší je produktivita vašeho laserového řezacího systému, tím větší zisky z něj můžete mít. Důležitým faktorem ovlivňujícím produktivitu laserového řezacího systému je laserový zdroj použitý v systému.
Klíčem je interakce.
Nově vyvinutá metoda perforace, Controlled Pulse Perforation (CPP), představuje nejvyšší požadavky na výkon laserových pulzů. CPP může zkrátit dobu řezání na polovinu při zpracování desek o tloušťce 4 až 25 mm. Proces zpracování je rozdělen do dvou fází, první je předvrtání. Udržujte velkou vzdálenost mezi řeznou hlavou a deskou, abyste zabránili nadměrnému znečištění trysky a čočky. Poté zmenšete rozestup a dokončete celou perforaci. Po dokončení perforace detekuje senzor na řezné hlavě přesný bod podle odraženého světla a generuje odpovídající signál. Poté systém okamžitě spustí proces řezání. Tento proces zpracování nejen šetří čas, ale také udržuje průměr otvoru minimálně 1 mm na plechu o tloušťce 10 mm. Na opracovaném povrchu navíc není vidět téměř žádná skvrna. Současně CPP výrazně zlepšuje bezpečnost zpracování obráběcího stroje.
Zavedení nulové doby vpichu vyžaduje maximální spolehlivost laserového zdroje. I v požadovaném bodě musí být schopen přesně zvýšit a snížit výkon. Nejedná se již o proces děrování, ale o přímý proces řezání bez časové ztráty, který je použitelný pro materiály do tloušťky 8 mm. Jak posunout řezací hlavu na řeznou značku v oblouku. Jakmile je systém na místě, začne okamžitě řezat. Zeleně přerušovaná část je plně parametrizovaná. Současně jsou skutečné řezné parametry okamžitě převedeny v počátečním bodě (3) vrstevnice, takže proces řezání může být prováděn podle těchto parametrů. Potom se řezací hlava přesune k dalšímu obrysu, který má být řezán v oblouku. Ve srovnání s tradiční metodou propichování může důsledné používání této metody zkrátit dobu řezání hořákem pro řezání obrobku až o 35 %.
Laserová řešení.
Jako aktivní materiál laseru se používá plynný CO2. Protože tento druh laseru má nejen vysoký výstupní výkon v průmyslových aplikacích, ale také mnoho dalších výhod, jako je nejlepší kvalita laserového paprsku, spolehlivost a mnoho dalších výhod, jako je vysoká kvalita laserového paprsku, spolehlivost a kompaktní design. Laserový světelný zdroj využívá stejnosměrný proud (DC) k aktivaci plynem CO2 a jeho výkon může být až 5,2 kW. Nový vysoce výkonný laser využívá jinou metodu: vstřikuje energii přes elektrodu instalovanou vně keramické trubice a keramická trubice obsahuje plyn. Tímto způsobem se z elektrody uvolňuje energie ve formě vysokofrekvenční vlny, proto se tato metoda nazývá vysokofrekvenční aktivace (nebo zkráceně HF aktivace).
Obecně řečeno, uživatelé mohou těžit ze zlepšení výkonu laseru následujícími způsoby: minimalizovat dobu propichování, která se promítá do kratší doby řezání obrobku, a minimalizovat dobu, která se promítá do kratší doby řezání obrobku, aby bylo dosaženo vyššího a ziskového obrobku propustnost. Protože ne všechny obrobky musí být vyráběny na maximální výkon, lze výkon laseru uložit do rezervy, aby se zvýšila procesní bezpečnost celého systému. Maximální tloušťka plechu je zvýšena, například nerezová ocel může dosáhnout 25 mm a hliník může dosáhnout 15 mm. To znamená, že práci, kterou uživatelé dříve nemohli dokončit, lze nyní dokončit. Kromě toho se výrazně zlepšil řezný výkon pro uhlíkovou ocel nad 6 mm a nerezovou ocel nad 4 mm. Konkrétně v rámci dynamického limitu systému je větší výkon laseru převeden na vyšší rychlost posuvu. Ve skutečnosti je to zvýšení rychlosti posuvu, které vede ke zkrácení doby řezání obrobku a zvýšení výkonu.
Upozorňujeme však, že vysoký výkon nemusí nutně znamenat vysoký zisk laserového řezacího stroje. Pokud systémové řešení nedokáže tuto sílu transformovat, nepomůže. Pokud je laserový řezací stroj laser příliš drahý, nebude schopen dosáhnout vyšších zisků. Obecně, když se řekne laserový světelný zdroj, lidé nejprve myslí na jeho vynikající účinnost, vysokou spolehlivost, extrémně nízkou spotřebu energie a nejnižší provozní náklady. Provozní náklady tohoto druhu laseru jsou však stále vyšší než u nízkovýkonového laseru, a to především kvůli jeho vyšším energetickým nárokům. Z hlediska hrubé míry zisku typických obrobků lze odpovídajících zisků dosáhnout pouze „vhodnou“ kombinací obrobků a tato kombinace se týká především zpracování středních a silných plechů nebo nerezové oceli. Na druhou stranu údaje od hlavních dodavatelů plechů ukazují, že zpracování plechu o tloušťce 2 až 6 mm je v továrně nejdůležitější a nejdůležitější, předčí všechny ostatní běžné ocelové výrobky. Proto je třeba věnovat větší pozornost systémovému schématu spíše než jednostranné snaze o maximalizaci výkonu laseru.
Abych to shrnul.
Při určování správného výkonu laseru pro investici do systému je nutné pečlivě zkontrolovat skutečné pole aplikace systému. Pro plné využití systému by měl být systém a zdroj laserového světla od stejného dodavatele. Kromě vysoce autoritativních poradenských služeb by měl být dodavatel schopen zajistit i širokou škálu vysoce kvalitních systémů a laserových světelných zdrojů.